Transisi global menuju elektrifikasi membawa revolusi besar dalam desain dan manufaktur rangka mobil listrik. Berbeda dengan kendaraan bertenaga bensin, rangka mobil listrik tidak hanya berfungsi sebagai fondasi struktural, tetapi juga harus mengintegrasikan paket baterai besar secara aman dan efisien. Integrasi ini menghadirkan serangkaian tantangan manufaktur yang kompleks, mulai dari kebutuhan material baru hingga proses perakitan yang sangat presisi, semuanya demi keamanan, performa, dan efisiensi.
Salah satu tantangan terbesar dalam manufaktur rangka mobil listrik adalah mengakomodasi ukuran dan bobot baterai. Paket baterai, terutama pada kendaraan jarak jauh, bisa sangat besar dan berat, seringkali menempati seluruh area lantai mobil. Ini membutuhkan desain rangka yang kokoh namun tetap ringan untuk menopang bobot tambahan tanpa mengorbankan efisiensi. Produsen kini menggunakan arsitektur skateboard platform, di mana paket baterai diletakkan rata di antara as roda, membentuk bagian integral dari struktur rangka. Desain ini tidak hanya mengoptimalkan ruang kabin tetapi juga menurunkan pusat gravitasi kendaraan, meningkatkan stabilitas dan handling. Sebuah laporan dari Institut Otomotif Swedia pada 18 Juni 2025 menunjukkan bahwa desain skateboard platform dapat menurunkan pusat gravitasi kendaraan listrik hingga 10 cm dibandingkan mobil konvensional.
Integrasi baterai juga menuntut penggunaan material canggih. Untuk melindungi baterai dari benturan dan penetrasi, rangka mobil listrik membutuhkan material yang sangat kuat di sekitar area baterai. Baja berkekuatan ultra-tinggi (UHSS) dan paduan aluminium khusus sering digunakan untuk membuat sangkar pelindung baterai. Tantangannya adalah mengelas atau menyatukan material-material berbeda ini dengan presisi tinggi agar tercipta struktur yang kedap air dan tahan benturan. Teknik pengelasan laser dan perekat struktural kini menjadi “Metode Efektif” untuk menciptakan sambungan yang kuat dan ringan. Selain itu, manajemen termal baterai juga mempengaruhi desain rangka. Saluran pendingin baterai seringkali harus diintegrasikan ke dalam struktur rangka, menambah kompleksitas manufaktur.
Proses perakitan rangka mobil listrik dengan baterai terintegrasi juga jauh lebih rumit. Diperlukan presisi tinggi untuk memastikan paket baterai terpasang sempurna dan aman di dalam rangka, tanpa celah yang bisa menimbulkan risiko. Robotika dan otomatisasi berperan sangat besar dalam proses ini. Robot dapat mengangkat dan menempatkan paket baterai yang berat dengan akurasi milimeter, serta melakukan pengelasan atau pemasangan baut dengan torsi yang tepat. Sistem sensor dan vision inspection juga digunakan untuk memastikan setiap koneksi aman dan terlindungi dari elemen eksternal. Sebuah pabrik mobil listrik di Jerman pada 20 Juli 2025 telah mengimplementasikan sistem robotik fully-automated untuk pemasangan baterai, mengurangi waktu perakitan satu unit baterai dari 45 menit menjadi hanya 15 menit. Dengan demikian, manufaktur rangka mobil listrik dengan baterai terintegrasi mendorong batas-batas rekayasa dan produksi, menjamin bahwa kendaraan masa depan tidak hanya bertenaga dan efisien, tetapi juga aman bagi pengendara dan ramah lingkungan.